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近日,中国航天科技集团有限公司六院11所力学与环境研究中心组织开展了某发动机首台3D打印一体化传力座与飞行机架联合静力试验,两个试验工况均一次顺利完成,两位“大力士”首次联手表现完美,“顽强”抵抗了高压高载荷,验证了一体化推力传递方案可行,为后续研制奠定了坚实基础。
据长江日报报道,全球首款 3D 打印的飞机起落架主体部分“活塞杆轮轴”于 3 月 11 日在武汉光谷面世。这款“活塞杆轮轴”呈 T 型,长 150 厘米、直径为 40 厘米、重达 240 千克,在外观上与普通的金属构建没有区别。
4月3日,探月工程用鹊桥通导技术试验卫星——天都二号卫星推进分系统工作正常,为卫星绕月提供了高精度轨道姿态控制,标志着液氨冷气微推进系统在深空探测领域实现首次成功应用,同时标志着我国3D打印贮箱首次实现在轨应用。
浙江大学化学工程与生物工程学院谢涛、吴晶军研究团队最近通过3D打印出一根“超级橡皮筋”,它能拉伸到自身长度的9倍以上,直径约1毫米的“身躯”能提起一包10公斤的大米,其性能远超其他3D光固化打印弹性体。
近日,同济大学成功应用连续碳纤维增强树脂基复合材料3D打印技术制造的国内首架全碳纤维复合材料3D打印技术验证机“同飞一号”试飞成功,验证机飞行平稳。
奥地利科学家发明的两种连接材料的新技术将为制造业带来巨大变革。这两种方法可以在孔隙层面形成超强粘合,无需使用腐蚀性粘合剂。
2024年8月,国际空间站(ISS)实现了历史性的突破,首个金属部件在太空中成功完成3D打印。这一成就标志着太空制造领域的重大飞跃,为未来可能依赖在轨生产和维修的任务打开了新的大门。这项由欧洲航天局 (ESA) 牵头的开创性任务表明,在微重力条件下打印金属部件不仅是可能的,而且对未来的太空探索至关重要。
近期,德国代傲航空(Diehl Aviation)和瑞士9T Labs共同发布了 Eco Bracket,这是一种由3D打印碳纤维元件和从制造废料中提取的回收热塑性复合材料组合而成的轻质部件。
科学家们开发出了一种新方法,可以制造出更坚固的金属,用于发电涡轮机等极端环境中。通过使用 3D 打印和中子技术分析金属,他们发现热处理可以降低金属内部的应力,使其更加耐用。
制造大型复合材料火箭绝非易事,工程师团队需要耗费大量时间,手工铺设成千上万层碳纤维,以确保其精确对齐。据美国趣味科学网站22日报道,为大幅缩短这一耗时过程,美国火箭实验室公司使用了一款重达90吨的巨型3D打印机——自动纤维铺设(AFP)机,能将上述过程从几周缩短至一天。